1.工艺过程的四个阶段

(1)粗加工阶段 切除毛坯上大部分多余的金属，主要目标是提高生产率。

(2)半精加工阶段 使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，并可完成一些次要表面加工，如扩孔等。

(3)精加工阶段 保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

(4)光整加工阶段 对工件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，需进行光整加工，主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。此阶段一般不能用来提高位置精度。

2.划分加工阶段的目的

(1)保证加工质量 按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正。

(2)合理使用机床 粗加工可采用功率大、刚度高、效率高而精度低的机床。精加工可采用高精度机床。这样发挥了设备各自的特点，既能提高生产率，又能延长精密设备的使用寿命。

(3)便于及时发现毛坯缺陷 对毛坯的各种缺陷,如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废。

(4)便于安排热处理工序 粗加工后，一般要安排去应力热处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理。

加工阶段的划分也不应绝对化，应根据工件的质量要求、结构特点和生产批量灵活掌握。

切削加工工序通常按下列原则安排:

(1)基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。如加工轴类工件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为基准加工外圆表面和台阶。

(2)先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度并减小表面粗糙度。

(3)先主后次原则 工件的主要表面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中主要表面可能存在的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，精加工之前进行。

(4)先面后孔原则 对复杂工件，一般先加工平面再加工孔。一方面平面定位，稳定可靠;另一方面在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻出的孔轴线不易偏斜。

表 卧式车床工作精度要求的项目及数值

数控工序前后一般都穿插有其他普通工序,如衔接不好就容易产生矛盾，因此，要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题。最好的办法是建立相互状态要求，例如，要不要为后道工序留加工余量，留多少;定位面与孔的精度要求及几何公差等。其目的是相互能满足加工需要，且质量目标与技术要求明确，交接验收有依据。

有关手续问题，如果是在同一个车间，可由编程人员与主管该工件的工艺员协商确定，在制定工序工艺文件中互审会签，共同负责;如果不是在同一个车间，则应用交接状态表进行规定，共同会签,然后反映在工艺规程中。

1.轴类工件工艺路线

加工轴类工件主要是加工外圆表面及相关端面，轴线为设计基准，两端中心孔为定位基面。

一般主轴的加工工艺路线如下:

下料→锻造→退火(正火)→粗加工→调质→半精加工→表面淬火→粗磨→低温时效→精磨。

2.套类工件工艺路线

套类工件一般由孔、外圆、端面和槽组成，如图所示。套类工件的主要表面是同轴度要求较高的内、外圆表面，而孔是套类工件中起支撑或导向作用的最主要表面。支撑孔或导向孔所表达的轴线是设计基准，而支撑孔或导向孔则是定位基面。

具有花键孔的双联齿轮的加工工艺路线如下:

下料→锻造→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴车外圆→插齿(或滚齿)→齿部倒角→齿面淬火→珩齿或磨齿。

3.支架、箱体类工件加工工艺路线

常见的支架和箱体类工件如图所示。箱体的结构较复杂，箱壁上有相互平行或垂直的孔系。箱体的底平面(或侧平面、上平面)既是装配基准，也是加工过程中的定位基准。

一般先加工主要平面，后加工支撑孔。对于刚度较低、要求较高的支架类工件，为了减小加工后的变形，宜分粗、精加工工序。

单件小批量生产，精度要求较高的支架、箱体类工件的加工工艺路线如下:铸造毛坯→退火→划线→粗加工主要平面→粗加工支撑孔→精加工主要平面→精加工支撑孔。其他次要表面的加工可根据情况穿插安排，螺钉孔的加工往往放在最后进行。

工件相邻两工序的工序尺寸之差，称为工序余量(加工余量)。选择毛坯时表面应留的加工余量称为毛坯余量。又如粗车后，要在直径上留1mm余量精车，这个1mm是精车余量;又如精车后要留0.4mm磨削，0.4mm是磨削余量。

在制定工艺卡时，必须确定适当的工序余量。如淬火工件，磨削余量留得太多，磨削时容易使工件表面退火;余量太少，又往往因工件淬火后变形等原因，下道工序无法把上道工序的痕迹切除而使工件报废。

工序余量一般采用查表方法获得。轴类工件毛坯在长度上的工序余量不宜留得过大。