在铣床上钻孔，主要有划线钻孔、按靠刀法钻孔、用分度头或回转工作台装夹工件钻孔等几种方法，具体见表。

钻孔方式	方法说明	示意图
划线钻孔	若钻头与孔位偏心，则应重新进行校准。校准时,可在浅孔坑与划线距离较大处錾几条浅槽，如图a所示。校准并落钻再试钻，待对准后即可开始钻孔
靠刀法钻孔	当孔对基准的孔距尺寸精度要求较高时，用划线法钻孔不易控制,此时可利用洗床的纵向、横向手轮刻度,采用靠刀法对刀钻孔，如图b所示
用分度头或回转工作台装夹工件钻孔	在盘类工件上钻削圆周等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(图c)。直径不大的盘类工件，可安装在分度头上分度钻孔 2)当工件尺寸较大时,可将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔(图d)

铰刀由工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的种类很多，按其使用时的动力来源不同，分为手用铰刀和机用铰刀两大类;按所铰削的孔不同，分为圆柱铰刀和圆锥铰刀;按结构不同，则可分为整体式铰刀和套式铰刀等:按刀具的材料不同，分为高速工具钢铰刀和硬质合金铰刀。手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分只有- -段倒锥结构。较孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对铰削变形影响不大。铰酬近于刮削、可域小孔壁的表面粗糙度值。机用铰刀工作部分镶硬质合金刀片，适用于高速铰孔和铰削硬材料。

2.铰孔方法

(1)铰削前的孔加工 铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精加工。铰孔之前，一般先经过钻孔或扩孔。要求较高的孔，需先扩孔或镗孔:对精度要求高的孔，还需分粗铰和精铰。

(2) 铰孔余量的确定 铰孔余量的太小真接影响饺孔的质量。余量太小时，上道工序所残留的加工痕迹不能被全部铰去:余量太大，会使孔的精度降低，表面粗糙度值增大。选择铰孔余量时，应考虑铰孔精度、表面粗糙度、孔径的大小、工件材料的软硬和铰刀类型等因素。表5-4列出了铰孔余量。

(3)切削速度与进给量在铣床上使用普通高速工具钢铰刀铰孔，加工材料为铸铁时，切削速度v_c≤10m/min,进给量f≤0.8mm/r;加工材料为钢时，切削速度v_c≤8m/min,进给量f≤0.4mm/r。

(4)切削液的选择 铰孔时由于加工余量小，切屑一般都很细碎，容易黏附在切削刃上，甚至夹在孔壁与铰刀棱边之间，将已加工表面刮毛。此外，铰刀的切削速度虽低，但因在半封闭状态下工作，热量传导困难。为了能获得较小的表面相糙度值和延长刀具的寿命，所选用的切削液应具有一- 定的流动性，以冲去切屑和降低温度，并应具有良好的润滑性。具体选择时:铰削韧性材料时，可采用乳化液或极压乳化液;铰削铸铁等脆性材料时一般采用煤油或煤油与矿物油的混合油。

(5)铰孔时的注意事项

1)在铣床上装夹铰刀，有浮动连接与固定连接两种方式。采用固定连接时，必须防止铰刀偏摆，否则铰出的孔径会超差。

2)铰刀的轴线与钻、扩后孔的轴线应同轴。因此，钻孔、扩孔、铰孔最好连续进行，以保证加工精度。

3)铰刀退出工件时不能反转、停车，铰刀反转会使切屑轧在孔壁和铰刀刀齿的后面之间，将孔壁刮毛，同时铰刀也容易磨损，甚至崩刃。因此，必须在铰刀退离工件后再停车。

4)铰通孔时，铰刀的找正部分不能全部铰出孔外，否则会刮坏孔的出口端，退刀也会产生困难。

5)铰刀是精加工刀具，用毕应擦净加油，放置时要防止切削刃被碰坏。