表1-2 车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法
| 废品种类 | 产生原因 | 预防方法 |
|---|---|---|
| 尺寸精度达不到要求 |
1.看错图样或刻度盘使用不当 2.没有进行试车削 3.量具有误差或测量不正确 4.由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化 5.机动进给没有及时关闭，使车刀进给长度超过台阶长度: 6.车槽时，车槽刀主切削刃太宽或太窄,使槽宽不正确 7.尺寸计算错误,使槽的深度不正确 |
1.必须看清图样的尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值 2.根据加工余量算出背吃刀量，进行试车削，然后修正背吃刀量 3.量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法 4.不能在工件温度较高时测量;如测量，应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度 5.注意及时关闭机动进给;或提前关闭机动进给，再用手动进给到长度尺寸 6.根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度 7.对留有磨削余量的工件，车槽时应考虑磨削余量 |
| 产生锥度 |
1.用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，后顶尖轴线不在主轴轴线上 2.用小滑板车外圆，小滑板的位置不正，即小滑板的基准刻线跟中滑板的“0”刻线没有对准 3.用卡盘装夹纵向进给车削时，床身导轨与车床主轴轴线不平行 4.工件装夹时悬伸较长，车削时因切削力的影响使前端让开，产生锥度 5.车刀中途逐渐磨损 |
1.车削前必须通过调整尾座找正锥度 2.必须事先检查小滑板基准刻线与中滑板的“0”刻线是否对准 3.调整车床主轴与床身导轨的平行度 4.尽量减少工件的伸出长度，或另一端用后顶尖支顶，以增加装夹刚度 5.选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度 |
| 圆度超差 |
1.车床主轴间隙太大 2.毛坯余量不均匀,切削过程中背吃刀量变化太大 3.工件用两顶尖装夹时，中心孔接触不良，或后顶尖顶得不紧，或前后顶尖产生径向圆跳动 |
1.车削前检查主轴间隙，并调整合适。如主轴轴承磨损严重，则需更换轴承 2.半精车后再精车 3.工件用两顶尖装夹时，必须松紧适当,若回转顶尖产生径向圆跳动，需及时修理或更换 |
| 表面粗糙度达不到要求 |
1.车床刚度低，如滑板楔铁太松，传动零件(如带轮)不平衡或主轴太松引起振动 2.车刀刚度低或伸出太长引起振动 3.工件刚度低引起振动 4.车刀几何参数不合理,如选用过小的前角、后角和主偏角 5.切削用量选用不当 |
1.消除或防止由于车床刚度不足而引起的振动(如调整车床各部分的间隙) 2.增加车刀刚度和正确装夹车刀 3.增加工件的装夹刚度 4.选用合理的车刀几何参数(如适当增加前角、选择合理的后角和主偏角等) 5.进给量不宜太大，精车余量和切削速度应选择恰当 |
知识点词条：轴类工件的车削质量分析
