图1 对刀点的确定

1.用G50指令设定坐标系的对刀

编程时，编程人员通过G50指令确定1号车刀刀尖在工件坐标系XOZ中的起点位置P₀(100，200)，如图1所示。加工时，可用试切法快速、简便地找到P₀点的位置。其调整步骤如下：

(1)启动主轴旋转，摇动手摇脉冲发生器，接通进给轴(X或Z轴)，刀具趋向工件，车外圆一刀，刀具再沿+Z方向退出 (X向不动)，记下x方向的坐标值，标记为A。

(2)刀具再趋向工件，车端面一刀，刀具再沿+X方向退到A坐标处(Z向不动)。

(3)按操作面板上的软键“相对”键，显示器上“X、Z”变为“U、W”，再分别按“U”键、“CAN”键和“W”键、“CAN”键，将U值和W值清零。

(4)主轴停转，用千分尺测量工件，测得工件直径为φ62.421mm，长度为81.125mm。

(5)计算差值：100-62.421=37.579mm，200-81.125=118.875mm。

6)摇动手摇脉冲发生器，刀具移动，观察CRT显示器，直至显示U=37.579，W=118.875为止。

此时，刀具刀位点调到距工件坐标系原点O的距离为(100，200)的P₀点。在加工程序中运动指令之前使用“G50 X100.Z200.；”程序段完成坐标系设置。

2．用G54指令设定坐标系的对刀

编程时，编程人员通过G54指今确定1号车刀刀尖在工件坐标系XOZ中的起点位置P₀(100，200)如图1所示。加工时，可用试切法快速、简便地找到P₀点的位置。其调整步骤如下：

(1)启动主轴旋转，摇动手摇脉冲发生器，接通进给轴(X或Z轴)，刀具趋向工件，车外圆一刀，刀具再沿+Z方向退出(X向不动)，此时标记为A点，记下X方向的坐标值。

(2)刀具再趋向工件，车端面一刀，刀具再沿+X方向退到A点(Z向不动)。

(3)按操作面板上的软键“相对”键，显示器上“X、Z”变为“U、W”，再分别按“U”键、“CAN”键和“W”键、“CAN”键，将U值和W值清零。

(4)主轴停转，用千分尺测量工件，测得工件直径为φ62.421mm，长度为81.125mm。

(5)将上述方法得到的值(直径φ62.421mm、长度81.125mm)输入G54所对应的寄存器中，用系统的“测量”键自动填写对刀结果，如输入“X62.421”按“测量”软键，再输入“Z81.125”按“测量”软键。在建立工件坐标系时直接执行G54指令即可。

此时，刀具刀位点调到距工件坐标系原点O的距离为(100，200)的P₀点。在加工程序中运动指令之前使用“G54 G00 X100.Z200.；”程序段完成坐标系设置并移动到P₀点。

3.直接试切对刀

此种方法是将每把刀具分别对刀，将得到的刀偏输入到相应的刀具偏置寄存器中，在程序中通过调用刀补来找到件原点位置，具体步骤如下：

步骤(1)~(4)同上，然后打开偏置寄存器找到相应刀具对应的形状补偿界面，输入“X62.421”按“测量”软键，再输入“Z81.125”按“测量”软键。此时，系统自动计算出该刀具刀尖点在工件原点时的机床坐标系坐标值，也即该刀具的刀偏值。

其他刀具的对刀方法相同，此种方法不用设置基准刀具，适用于多把刀具的加工。

当采用G50指令建立工件坐标系时，对刀点与起刀点重合。当采用G54~G59指令建立工件坐标系时，对刀点是工件坐标系原点。以G54~G59方式建立的工件坐标系与刀具的当前位置无关，程序开始运行时对刀具的起始位置无特殊要求，对刀点与起刀点可不重合。因此，对刀点与起刀点是两个不同的概念，虽然在编程中它们常常是同一点，但有时对刀点是不能作为起刀点的。