提高和保证加工精度的方法，大致可概括为以下几种：直接减小误差法、误差补偿法、误差转移法、均分误差法、均化误差法、就地加工法等。

1.直接减小误差法

直接减小误差法在生产中应用较广。它是指在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素，例如，细长轴的车削，由于受热和力的影响而使工件产生弯曲变形，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形;再辅以弹簧后顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。

2.误差补偿法

误差补偿法是指人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差，当原始误差是负值时，人为的误差就取正值，反之则取负值，并尽量使两者数量大小相等;或者利用种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等、方向相反，从而达到减小加工误差，提高加工精度的目的。

3.误差转移法

误差转移法实质上是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向上去。例如，当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味地提高机床精度，而是从工艺或夹具上想办法，创造条件使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面。例如，削主轴锥孔时，保证主轴和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具来保证。当机床主轴与工件之间用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。

4.均分误差法

在加工中，由于毛或上道工序加工的半成品精度太低，或者由于工件材料性能改变。或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起定位误差和复映误差过大，因而不能保证加工精度，这时可采用均分误差法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组。例如，可把毛坯(或上道工序的工件)按尺寸误差大小分为n组，每组毛坯的误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件进行加工，就可大大缩小整批工件的尺寸分散范围。

5.均化误差法

误差不断减小的过程就是均化误差法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较、相互检查，从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化，在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺、角度规、端齿分度盘等)都是利用均化误差法加工出来的。

6.就地加工法

在加工和装配中有些精度问题涉及零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零部件本身的精度，有时不仅困难，甚至不可能。此时宜采用就地加工法(也称自身加工修配法)，可方便地解决看起来非常困难的精度问题。